Компьютерные Информационные Системы КИС Компьютерные
Информационные   
Системы
Волжский:  (8443)  27-53-12, 27-54-25, 27-57-18  ICQ: 622586532 Время работы:
900-1800
Волгоград:  (8442)  98-99-05, 98-57-18  ICQ: 616396128
Мобильные телефоны:  917-338-57-18, 917-338-99-05  Skype: jsccis

Потребность в производственных ресурсах - Руководство по бюджетированию

6.4. Потребность в производственных ресурсах

Потребность в производственных ресурсах определяется номенклатурой и ассортиментом производимой продукции и объемом ее выпуска в натуральном выражении.

Рациональное распределение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования, расчет норм затрат времени на единицу каждого изделия по оборудованию и рабочим местам является основой формирования баланса загрузки оборудования и бюджета рабочего времени.

Как правило, производственная программа предприятий серийного производства формируется в два этапа:

·     на первом этапе на основании технической спецификации и расцеховки изделий для каждого цеха определяют список узлов, комплектов или деталей, подлежащих изготовлению в планируемом периоде, и рассчитывают их количество.

·     на втором этапе на основании норм времени на детали, комплекты или узлы рассчитывают общую трудоёмкость программы и сопоставляют её с пропускной способностью цехов.

Если загрузка оказывается больше пропускной способности, разрабатывают организационно-технические мероприятия, обеспечивающие выполнение программы (например, может быть увеличено число смен работы оборудования или введено дополнительное оборудование).

Планирование работы промышленного предприятия на бюджетный период начинается с анализа объема и структуры выпуска продукции. Анализ номенклатуры продукции в разрезе технологического оборудования позволяет запланировать загрузку оборудования, выявить возможные ограничения - узкие места производства. При этом должны учитываться минимальные партии загрузки оборудования, под которыми понимается - планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно - заключительного времени.

Планирование потребности в производственных мощностях (CRP - Capacity requirements planning) - это функция, которая позволяет рассчитать необходимый объем рабочего времени для каждого рабочего центра, требуемый, чтобы произвести компоненты, сборки и готовые изделия, запланированные в плане материальных потребностей (MRP). Результатом CRP-планирования является профиль загрузки каждого рабочего центра, участвующего в технологическом маршруте производства изделия. Если выявляется, что производственных мощностей недостаточно, чтобы удовлетворить требования MRP, то возможно перенести производство изделия на более ранние даты; увеличить производительность за счет сверхурочной работы; передать на субподрядное производство.

Для производства продукции, выполнения работы, оказания услуги необходимо осуществление множества взаимосвязанных технологических процессов, число и виды которых определяются особенностями используемого сырья, а также способом и степенью воздействия на него.

Использование конкретного вида сырья определяет способ воздействия на него и позволяет выделить три группы технологических процессов:

·     с механическим воздействием на предмет труда в целях изменения его конфигурации, размеров (процессы резания, сверления, фрезерования);

·     с физическим воздействием на предмет труда в целях изменения его физического состава (термическая обработка);

·     аппаратурные, протекающие в специальном оборудовании для изменения химического состава предметов труда (плавка стали, производство пластмасс, продуктов перегонки нефти).

Технологические процессы механического и физического типа осуществляются путем постепенного продвижения предмета труда от операции к операции. Реализация операций, как правило, требует непропорциональных затрат времени, что вызывает перерывы между ними. Иначе говоря, механические и физические технологические процессы имеют дискретный характер. В отличие от них аппаратурные процессы непрерывны от момента поступления сырья и материалов в производство до выхода готовой продукции.

Производственный процесс изготовления изделий обычно дифференцируется на основной, вспомогательный и обслуживающий процессы.

Основные процессы предназначены для выполнения миссии предприятия. Они обеспечивают производство продукции путем переработки сырья и материалов при участии остальных факторов производства. Будучи ядром производства, тем не менее, основные процессы не могут существовать без вспомогательных и обслуживающих.

Вспомогательные процессы связаны с изготовлением продукции и оказанием услуг, необходимых для жизнедеятельности основного производства: это производство для собственных нужд специальной оснастки, инструмента, иногда оборудования; производство тепловой и других видов энергии; ремонт основных фондов.

Обслуживающие процессы обеспечивают хранение сырья и материалов (складское хозяйство); материально-техническое обеспечение ими основного производства; перемещение сырья, материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, как по территории предприятия, так и вне нее (транспортное хозяйство).

Отличительная черта вспомогательных и обслуживающих процессов – то, что они могут выполняться как самим предприятием, так и специализированными фирмами. В условиях рынка развитие специализированных ремонтных, транспортных предприятий, производства специальной оснастки и инструментов по заказам позволяет повысить качество работ, развить межпроизводственные связи, совершенствовать и упростить структуру предприятий, повысить уровень автоматизации.

Эффективное протекание производственных процессов требует рациональной их организаций.[67]

При разработке производственного процесса предусматривают используемое оборудование, инструменты, способы транспортировки и хранения изделий, т.е. все необходимое, что позволит обеспечить:

·     качество продукции;

·     производительность в соответствии со сроками поставок;

·     простоту обслуживания и контроль работы, а также ремонт и переналадку оборудования;

·     технологическую и организационную совместимость основных и вспомогательных операций в процессе производства;

·     гибкость производства;

·     экономически максимально низкие затраты для данных условий на производство каждой технологической операции.

Экономические требования являются доминирующими и ставят ограничения всем другим параметрам производственного процесса, так как излишние затраты могут отвергнуть любой проект.

С целью снижения затрат на изготовление продукции, повышения организованности производственного процесса используются методы и принципы рациональной организации производственных процессов.

В зависимости от характера движения предметов труда различают поточный (непрерывный), партионный, единичный методы организации производственных процессов.

Поточное производство по ходу технологического процесса характеризуется непрерывным и последовательным движением предметов труда от одной операции к другой.

При партионном и единичном (прерывном) методах обрабатываемый продукт после каждой операции выключается из технологического процесса и находится в ожидании следующей операции. В этом случае относительно велики длительность производственного цикла и размеры незавершенного производства и оборотных средств, требуются дополнительные площади для хранения полуфабрикатов.

Наиболее прогрессивным методом организации производственного процесса считается поточный метод. Основными его признаками являются:

·     высокая степень непрерывности;

·     расположение рабочих мест по ходу технологической обработки;

·     высокая степень ритмичности.[68]

Для обеспечения высокой эффективности производства необходимо стремиться к рациональной организации производственного процесса, которая основывается на следующих принципах: пропорциональности всех элементов производственного процесса, согласованности всех его элементов, прямоточности перемещения предметов труда в процессе производства, параллельности выполнения всех составляющих элементов производственного процесса во времени, ритмичности при реализации производственного процесса.

Принцип пропорциональности означает, что все составные элементы производственного процесса должны быть обеспечены всеми необходимыми и достаточными ресурсами: материальными, трудовыми, финансовыми и информационными. Лишь при их достаточности и не избыточности возможна рациональная и эффективная организация производства, согласованное функционирование всего совокупного производственного процесса. Соответственно одной из основных задач производственного менеджмента является обеспечение необходимыми ресурсами всех фаз совокупного производственного процесса.

Принцип согласованности функционирования всех фаз и элементов совокупного производственного процесса во времени означает, что все его составляющие должны строго регламентироваться во времени. И при такой регламентации должна строго учитываться последовательность выполнения всех фаз основного производства. При этом выполнение как вспомогательного, так и обслуживающего процессов должно строго увязываться во времени с выполнением основного процесса, При такой их увязке за исходный момент необходимо принимать календарные сроки выпуска изделий, подлежащих реализации на рынке. И при этом должна устанавливаться система планово-предупредительного обслуживания основного процесса производства.

Принцип прямоточности перемещения предметов труда в процессе производства означает, что при организации производства должны минимизироваться возвратные и встречные потоки движения предметов труда в процессе их производства. Реализация этого принципа позволяет минимизировать объем транспортных операций, сокращать длительность производственного цикла изготовления деталей и сборочных единиц, а также уменьшать объемы незавершенного производства. Разумеется, все это способствует обеспечению высокой эффективности производства и повышению конкурентоспособности на рынке выпускаемой предприятием продукции.

Принцип параллельности означает, что при организации производства необходимо обеспечивать максимально возможную степень параллельности выполнения всех элементов совокупного производственного процесса. Реализация этого принципа обеспечивает движение предметов труда в процессе их производства без их пролеживания в ожидании выполнения каждой очередной операции совокупного производственного процесса. В результате доводятся до минимума запасы материальных ресурсов, за счет чего минимизируется потребность в оборотных средствах и повышается рентабельность производства.

Принцип ритмичности означает, что каждый элемент производственного процесса, каждая его операция должны выполняться в строгом соответствии с заданным режимом работы и каждое рабочее место производственной системы должно строго выполнять график своей работы. Реализация этого принципа устраняет штурмовщину в работе, минимизирует потери в производстве, позволяет повышать качество выпускаемой продукции и способствует повышению производительности труда.

Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств. Состав и структура элементов производственного цикла определяются особенностями технологического процесса изготовления продукции.

Продолжительность производственного цикла в укрупненном виде рассчитывается по следующей формуле:

- суммарное время осуществления i-го количества технологических операций;

- суммарное время осуществления i-го количества транспортных операций;   

 - суммарное время проведения i-го количества контрольных операций;

 - суммарное время осуществления i-го количества естественных процессов;

 - суммарное время i-го количества межсменных и внутрисменных перерывов;

, , , ,  - соответственно число технологических, транспортных, контрольных операций, естественных процессов, межсменных и внутрисменных перерывов.

В ходе организации производственного процесса обеспечивается выбор вида движения сырья, материалов, полуфабрикатов по операциям разработанной технологии. Это может быть последовательное, параллельное или параллельно-последовательное движение.

При последовательном движении обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся партия прошла обработку на предыдущей операции.

Рассмотрим пример. Допустим, требуется обработать партию, состоящую из трех изделий (n = 3); тогда число операций обработки (m = 4), нормы времени по операциям составляют:  = 10,  = 40,  = 20,  = 10 мин.

Для этого случая длительность цикла

= 3 (10 + 40 + 20 + 10) = 240 мин.

Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность производственного цикла при последовательном движении в общем случае имеет вид:

 , где

 – число рабочих мест.

При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции:

 , где

p - размер транспортной партии, шт.;

 - время выполнения наиболее продолжительной операции, мин;

 - число рабочих мест на наиболее продолжительной операции. Для рассмотренного выше примера: р = 1.

  = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1) • 40 = 160 мин.

При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается.

При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией, при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Длительность производственного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения, за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций:

Для примера: p = 1.

 = 240 [10(3-1)+20(3-1)+10(3-1)] = 160 мин.

Рациональная организация производственного процесса в пространстве и во времени позволяет значительно повысить его эффективность и положительно влияет на конечные результаты деятельности предприятия.


...151152153154155156157158159160161162163164165... 
157  |Карточка документа «Прочие расходы» - Руководство по бюджетированию 159  |Производственные операции - Руководство по бюджетированию
© КИС - Компьютерные Информационные Системы Яндекс.Метрика Яндекс цитирования